März 2014: Korrosionsreparaturen Unterboden

Und es geht weiter. Bald kann man die Seite bzw. Seiten von Hannes Bus zu einem Barkastagebuch zusammenfassen.
Die bei der „Vorbereitung zur Transscandinavia“ angefangenen Blecharbeiten wurden Schritt für Schritt weitergeführt. Und wie es so ist, wenn man erst einmal anfängt zu klopfen, stochern, putzen…

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Ein stets wiederkehrendes Problem sind die Unterbodenstellen, wo die Querträger unterhalb verlaufen. Von unten wegen diverser Unterbodenschutzschichten und Alltagsverschmutzung oft nicht sichtbar, macht sich die Schadstelle eher von der Innenseite her bemerkbar. Für den „Riffelblechteil“ konnte Uwes baluer Ersatzteilspender aber herhalten. Das Blech musste also nicht extra nachgefertigt werden.
Was sehr erstaunlich ist: trotz guter und reichlicher Hohlraumkonservierung vor ca. 6 Monaten (Fluidfilm) waren die geöffneten Hohlräume fast alle trocken bzw. mit einer eingetrockneten Elaskonschicht  versehen. Vielleicht sollte man die alten Hohraumkonservierungen auf irgendeine Art perforieren, um den neuen HS an die Wirkstelle zu transportieren? Das Mittel „Fluidfilm“ an sich scheint sehr kriechfähig zu sein, was man an anderen Stellen merkt. Der geöffnete Hohlraum bzw. die geöffneten Hohlräume wurden vor dem Verschluss alle geflutet.

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Eine weitere Leidensstelle, die im größeren Umfanf auf der Fahrerseite auch schon repariert wurde: die Einstiegs-/ Kotflügelstellen um die Stelle der Gurtaufnahme und „hoher Radkasten“. Alle Bleche wurden, um die Überlappungen zu vermeiden, „auf Stoß“ eingesetzt. Von unten wurde die Grundkonservierung diesmal mit Hammerite durchgeführt, die Nahtstellen gedichtet und abschließend ein Steinschlagschutz aufgebracht. Nach Durchtrocknung als finales Coating Permafilm in schwarz. Mehr Register gibt es nicht gegen Rost ;).

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Neben den oben beschriebenen Stellen wurden zahlreiche weitere Stellen repariert. Vorwiegende Korrosionsursachen waren originale Blechfalze bzw. Überlappungen, wo sich der Rost zwischen den jeweiligen Schweißpunkten prächtig entwickeln konnte. Für die Farbe von innen wurde das erste Mal im Reparaturbereich mit 2K-Grundierung gearbeitet, die sich deutlich besser als 1K-Grundierung schleifen lässt und auch gegen Reiniger deutlich wiederstandsfähiger erscheint.

Wie schon angedeutet, wurde das Antikorrosionsequipment etwas umgestellt. Als Hohlraum- und „Unterbodenvorkonservierung“ wird zur Zeit ausschließlich Fluidfilm verwendet. In den Radkästen kam im Zuge der jetzigen Schweißarbeiten das erste Mal Permafilm (schwarz) zum Einsatz. Beide Mittel machen einen guten Eindruck und lassen sich hervorragend verarbeiten. Die Bewertungen in der „Technikerszene“ scheinen auch sehr gut zu sein. Wir werden das jetzt auf Langzeit testen und es einfach mal ausprobieren. Roststellen, wenn man sie nicht gänzlich beseitigen kann, werden wir ab sofort mit Owatrol-Öl vorkonditionieren.