Es hat begonnen! Wir haben mit dem W50-Projekt nebenbei angefangen. Und was macht man am Anfang aller Dinge? Richtig, eine Skizze. Aber da wir ja leider in der neumodernen Hightech-Welt leben, haben wir ein CAD-Modell gemacht. Auf den Bildausschnitten ist es aber nicht ganz vollständig… aber es geht ja bei solchen Sachen auch nur um die Grundmaße und später um die individuelle Raumaufteilung.
Hier sieht man den LAK 2-Koffer also einmal komplett und einmal geschnitten. Und weiter unten halt zwei ganz normale A4-Zeichnungen, einmal Fußboden und einmal die Aussenmasse.
Ganz am Anfang steht natürlich die Reinigung. Ich hab leider bis jetzt noch nicht rausbekommen, wozu dieser Koffer ganz genau gedient hat- es ist auf alle Fälle ein Werkstatt-Koffer der „A-Reihe“. Jedenfals war unter den ehemaligen originalen Fußbodennplatten reichlich Öl zu finden. Ich nehme an (dem Geruch und der Konsistenz nach), dass es Motorenöl gewesen ist. Das schwamm jedenfalls zwischen den einzelnen Grundrippen hin und her. Wir haben das also erstmal alles abgeschöpft. Und im Anschluss den Koffer bestimmt dreimal mit schwerster Chemie ausgewischt- damit endlich dieser Geruch und die Schmiererei auf dem Fußboden ein Ende hatte. Im Anschluß dann haben wir alle Träger angeschliffen und uns lange darüber Gedanken gemacht, ob wir die Aggregate-Kiste entfernen oder nicht.
Wir haben uns dann aber doch für das Entfernen entschieden, weil wir den Koffer ja eh anders nutzen wollen… und da brauchen wir „Onboard“ kein Aggregat mehr. Und schon gar keine 380V-Elektrik ;-). Aber keine Angst- der Koffer wird nur von Innen verändert, der LAK bleibt ein LAK und der W50 bleibt natürlich ein W50.
Jedenfals hatte ich mir das mit dem Entfernen der Aggregatkiste viel leichter vorgestellt. Die Kiste von den Batterien lies sich noch recht einfach entfernen. Aber der Rest dann nicht mehr… Und überall dieser Dreck. Eine Mischung aus Staub, Öl und Sand. Schrecklich- man kriegt das einfach nicht aus dem Koffer.
Auch wenn der Koffer überhaupt nicht mehr komplett war- es war trotz der Entkernung noch reichlich Elektrik vorhanden. Unglaublich, was alles da drin war und mit Kabeln zu tun hatte. Eben ein komplettes 24, 220 und 380V Netz, jeweils Eigen- oder Fremderzeugung. Schon interessant, was die NVA sich damals ausgedacht hatte. Das wichtigste wurde aber von unseren Vorgängern schon demontiert: das Bedienteil für die Dieselheizung (die aber noch vorhanden ist) und das 24V-Onboard-Ladegerät für die eigenen Batterien. Das hätte man wirklich noch verwenden können…
Dieser Krach. Diese Arbeit. Und diese Mühe, die Kiste vom Koffer zu trennen. Oder andersrum? Es handel sich jedenfals um echten sozialistischen 2K-Klebstoff. Unzerstörbar. Alle Schienen und Gestelle die zum Aggregat und zum Batterielager gehörten, haben wir natürlich aufgehoben um das Material später wieder zu verwenden.
Durch gezieltes Meißeln und Hebeln haben wir nach und nach die Verbindungsnähte gelockert. Wirklich nicht lustig. Ich hatte mal in einem anderen Forum gelesen, dass auch einer diese Kiste aus dem Koffer operiert hat. Er hat es mit „mühevoller Kleinarbeit“ umschrieben. Und genau so ist es auch.
Endlich ist es soweit. Unter großen Kraftanstrengungen konnten wir die Kiste dann endlich entfernen. Und danach haben wir erstmal wieder alles sauber gemacht… da war durch die Be- und Entlüftung vom Aggregat soviel Schmutz drunter.
Nachdem wir dann alles entfernt und auch die verschweißten Haltebleche der Kisten herausgetrennt hatten, wurden die Träger angeschliffen und mit Rostschutzgrund grundiert. Den GFK-Oberflächen innen haben wir keine weitere Behandlung zukommen lassen- die sind so robust und resistent, da braucht man keine Farbe mehr draufschmieren.
Während Maddi gepinselt hat, hat Hannes draussen den Kran, die Kanisterhalter und die Standheizung ab-/ ausgebaut. Die werden dann neben dem Koffer selbst instandgesetzt. Die alten Öffnungen für die Batterieraum- und Aggregatbelüftung haben wir mit GFK-Platten der ehemailgen Aggregatekiste geschlossen. Dabei haben wir diese zum einen verschraubt und zum anderen gleich mit einem Konstruktionsklebstoff „Sikaflex 252“ verklebt und eingedichtet. Ich habe lange überlegt und mich belesen, mit welchem Mittel man diese Klebe- und Dichtarbeiten am besten ausführen kann. Nach stundenlangem abklappern von „Fernreise-Foren“, hab ich immer wieder über dieses Sikaflex gelesen. Hab dann auch ein Produktdatenblatt zu genau solchen Sachen gefunden und das Zeugs dann bei ebay bestellt. Ist zwar teuer aber meiner Meinung nach genau das richtige- es soll ja auch ein paar Jahre halten.
Den eigentlichen Fußboden haben wir dann noch mit 10mm-Kondensatablaufbohrungen versehen. Dann kann mögliches Kondenswasser oder Wasser unbekannter Herkunft einfach unten auf dem Koffer fließen, ohne ständig an den Fußbodenplatten zu stehen.
Beim Fußboden haben wir uns an sogenannte Siebdruckplatten gehalten. Das originale Stäbchensperrholz/ Tischlerplatte ist unserer Meinung nach der eventuellen Feuchtigkeit in der Fußbodengegend nicht ausreichend gewachsen. Und da der Boden ja eine Zeit halten soll und ebenfalls an Stabilität etwas bieten muss, haben wir eben diese Platten verwendet. Ein Problem war aber, dass es diese Platten nicht in einer 20mm-Stärke gibt, nur 21mm. Nun gut, haben wir die C-Schienen um 1mm angehoben.
Die Dämmung ist da! Gedämmt haben wir den ganzen Koffer mit PUR-Schaumplatten, die beidseitig alukaschiert sind. Die haben preis-/leistungsmäßig die besten u-Werte. Und im Vergleich zu X-treme Isolator sind sie wesentlich günstiger- und dieser enorme Preisunterschied rechtfertigt den geringen Unterschied zum u-Wert nicht.
Damit die Bodenplatten auch später bei strammen Geländefahrten nicht klappern und wackeln, haben wir sie doch noch befestigt. Apropo Befestigung. Wir haben im Gegensatz zu vielen anderen die originalen C-Schienen alle erhalten. Auch wenn sie vielleicht eventuelle Kältebrücken zur Aussenwand darstellen können, so sind sie doch das beste und idealste und sicherste Befestigungssystem was man sich für einen solchen GFK-Koffer vorstellen kann. Ein in den C-Schienen verankertes Bauteil (z.B. Kiste, Schrank, Aggregat, Bett…) ist wirklich geländesicher befestigt. Dazun habe ich die Gewindeplatten nachgebaut und gegen die Korrosion brüniert.
Ein anderes Problem für uns stellte die Ausgestaltung des Fußbodens in den Ecken dar. Das Probelm am LAK ist, dass alle Aussenwände einen bestimmten (fertigungsbedingten) Radius haben. So mussten wir uns eine Lösung einfallen lassen, um zum einen die Fußbodenplatten bis an die Seitenwände heranzuführen und aber gleichzeitig noch Raum für die Dämmung zu schaffen. Da wir keine Schrägen bauen wollten, haben wir mehrere Stunden an einer „Kasten-Lösung“ gebastelt. Und sind damit eigentlich ganz zufrieden. Eine andere Lösung ist uns nicht eingefallen.
Unser Zelle stand dabei als Tischler mit den nötigen Tipps und Tricks zur Seite. Danke nochmal^^. Auch hier haben wir die Lattung über M8-Schrauben mit den C-Schienen verbolzt- wunderbar!
Die Bereiche, die nicht mit PUR-Schaum dämmbar sind, haben wir einfach mit Bauschaum verschäumt. Das sollte dann eigentlich alles reichen.
So sieht dann also der fertige Fußboden aus. Um später Dreck in den Schienen zu vermeiden, werden wir zum Schluß noch ein schönes Linoleum verlegen- dann ist der Boden wenigstens recht einfach ausfegbar und wischfähig. Man kann sich übrigens nicht vorstellen, was (neben dem eigentlichen „Machen“) für Arbeit in dem KnowHow steckt. Die Ideen zu entwickeln wie man welches Problem am besten löst- da steckt eigentlich die wahre Arbeit drin. Es gibt ständig Details, an denen man nicht weiterkommt, weil einfach die Erfahrung fehlt. Bei allen möglich technischen Problemen kann man bestimmt immer jemanden anrufen- aber bei so gestalterisch-erfinderischen Sachen wirds dann schon eng. Aber das macht ja auch grad den Spaß aus^^.
Nachdem nun der Boden fertig ist, geht es mit der Kofferdämmung richtig los. Verkleben tun wir das ganze mit Silikon oder Montagekleber. Geht beides sehr gut ;-), ist aber eigentlich auch nicht wichtig, weil die Dämmung eh später noch verblendet wird. Also klemmt sie dann eh zwischen Aussen- und Innenhülle.
Maddi hat hier ganze Arbeit geleistet und konnte sich mit den Dämmarbeiten bestens identifizieren ;-).
Ist ja eigentlich auch eine feine Arbeit, weil man (frau?!) nach einer Stunde halt schön sehen kann, was man (frau?!) geschafft hat.
Die Verblendung später wollen wir wohl mit sehr hellem Sperrholz machen. Es hat ja eigentlich nichts zu halten.
Immer weiter. Immer besser.
Zeit für eine kleine Schaffenspause muss auch sein ;-). Beim Kaffee entwickelt man eh die besten Ideen.
So. Nun schreiben wir den 14.08.11 und der Koffer ist bis auf die Vorder- und Rückwand komplett fertig gedämmt. Man darf gespannt bleiben wie es weiter geht. Eines sei aber versprochen: es geht weiter und wir werden berichten. Ganz nach dem Motto: „Vorwärts immer….“
Nun ging es am 16./17.08 endlich weiter. Schwerpunkt lag jetzt bei dem Bauen von den Tür-, Luken- und Fensterrahmen, damit die Dämmung beendet werden kann und eine Grundlage für die spätere Verblendung gelegt wird. Für diese Rahmen habe ich natürlich möglichst den ganzen „Verschnitt“ von den Siebdruckplatten verwendet, die beim Fußboden übrig geblieben sind. Das Material ist einfach am besten gegen die eventuelle Feuchtigkeit bei Türen- und Lukenrahmen. Die Rahmen von Tür und Luke hab ich nach aussen noch mit 8’ter Schlossschrauben verschraubt, der Stabilität wegen. Bei den Fenstern musste dann eine einfache Blechtreibschraube/ Spenglerschraube nebst der Verklebung reichen. Das tut es auch.
Bei der ehemaligen Luke für die Aggregatbelüftung musste natürlich ein runder Rahmen gefertigt werden. Lukendurchmesser: satte 460mm. Aber wir wollten diese Luke unbedingt als zusätzliche Belüftungsluke erhalten. Hier ist nur das Problem mit der Wasserdichtigkeit. Wir werden wohl an dem Lukendeckel eine umlaufende Wulstdichtung anbringen. Über dem Lukendeckel haben wir von aussen nun schon eine Art „Basecap“ angebracht, damit das herunterlaufende Regenwasser nun nicht mehr direkt auf dem Deckel der Luke steht.
Nachdem wir in der Vorderwand des LAK alle möglichen Schrauben und Platten, die zur Befestigung von allerlei uns unbekannten Sachen gedient haben müssen, entfernt hatten, sah das ganze etwas durchlöchert aus. An die Wand konnten wir aber sehr gut die Ausschnittsschablone für das Fenster aufzeichnen. Ausschnittsmaße: 499x298mm (BreitexHöhe). Fenstertyp: Seitz S4, Ausstellfenster, Nenngröße 500×300 mit Verdunklung und Moskitoschutz.
Manch einer hätte mit Sicherheit ein viel größeres „Panoramafenster“ eingebaut, aber wir wollen die knuffige Optik unseres LAKs nicht zerstören und haben uns deswegen für ein etwas kleineres, lukenähnliches Fenster entschieden. Und unserer Meinung nach haben wir es richtig gemacht. Hier sieht man das gute Stück noch ganz neu verpackt ;-), direkt aus dem Handel. Übrigens haben diese doppeltverglasten Acrylglas-Fenster immerhin im optimalstem Fall (geschlossene Verdunklung) einen k-Wert von 1,6.
Den Fensterausschnitt zu machen und den Rahmen anzufertigen, zu konservieren, verkleben und einzuabauen hat eine ganze Zeit lang gedauert. Das tolle war aber, dass wir nun die komplette Dämmung (bis auf einige Teile an der Standheizung) beenden konnten.
Man sieht- nun ist der Koffer von innen nahezu komplett versilbert^^.
Hat man einen solchen Fenstereinbau gut vorbereitet, ist das letztlich auch relativ einfach. Das teil besteht aus zwei Rahmen- den Innen- und den Aussenrahmen, die von innen miteinander verschraubt werden. Bei diesem Verschrauben zieht man den Außenrahmen dann an das Fahrzeug/ die Aussenwand und dichtet diesen somit ab. Zur Sicherheit wird zwischen Rahmen und Aussenwand auch noch ein Dichtmittel (in unserem Falle von Würth, ein Scheibendichtmittel) zugegeben.
Und die Krönung zum Schluss des Einbaus: das Abziehen der Schutzfolie ;-). Als Gentlemen lässt man diesen erhebenden Augenblick natürlich den Damen.
Und so schaut’s nun innen aus. Ein Fenster mehr und reichlich Dämmung. Wir sind jedenfalls zufrieden mit der bisherigen Arbeit.
Ein bisschen Spaß muss sein… da wir mit den gröbsten Innenarbeiten zunächst erstmal fertig sind, steht das gute Stück nun wieder erstmal bei Uwe. Dazu haben wir natürlich gleich eine kleine Waldausfahrt gemacht. Wenn man nach 10 Tagen nur Arbeit im Koffer mal wieder das hört und riecht, wozu man diese Arbeiten unter anderem eigentlich macht, dann ist das schon ein Gefühl was einem die Freude ins Gesicht treibt ;-). Den großen Dieselanlassschalter drehen.
… und dann einfach ganz gemütlich eine Runde Gelände fahren, damit Maschine und Co auch warm wird. Und bei dem Blick aus der Dachluke des Fahrerhauses eröffnen sich ganz neue Eindrücke vom hinteren Koffer mit dem tollen neuen Fenster ;-)…
Nun schreiben wir schon Mitte November 2011. Das Holz ist seit geraumer Zeit schon bei uns und teilweise schon eingepasst.
Die Rückseiten zur Dämmung hin versiegeln wir einfach nur, die Frontpartie bzw. der Sichtbereich bekommt dann den hochwertigen Brillux- Anstrich. Natürlich farblos, wir wollen alles so hell wie möglich behalten.
Damit man auch im Winter bauen kann und der Gute einigermaßen winterfest steht, haben wir ihm am Reformationstag ein kleines Dach gebaut. Die ehemalige 50m²-Reichsbahnplane muss dafür herhalten^^. Und einige Meter Stahlseil. Wir haben das so gebaut, dass man auch mal drunter wegfahren kann.
Der Aufbau des Winterdaches war die letzte hier veröffentlichte Operaion (Mitte November 2011). In der Zwischenzeit ist der Innenausbau forciert worden und nahezu die gesamte Innenverkleidung ist angebracht.
Allein ist das doch eine ganzschöne Arbeit die Platten festzuhalten, zu bohren und zu schrauben. Die Radien der Aussenwände erschweren das erheblich! Die extra gekauften Bohrschrauben erwiesen sich als zu schwachbrüstig, somit mussten die Bohrschrauben auch vorgebohrt werden.
Aber man sieht, es wird langsam. Entgegen der Empfehlung vom Farbenhersteller B****** haben wir auch die Holzseite, die zur Dämmung zeigt, mit Holzschutz versehen. Das war uns sicherer als nur die Innenseite zu lasieren, weil es von der Dämmungsseite her bestimmt ausreichend Feuchtigkeit gibt. Die Dieselheizung im Hintergrund ist mittlerweile auch komplett überholt worden. Leider sind dazu keine Bilder entstanden! Da es sich um eine NVA-Dieselheizung handelt (256.01) die auch über Ottokraftstoff betrieben werden kann, war die Verkabelung und technische Überholung etwas komplizierter als bei den Heizungen 265 und Co. Jedenfalls ist das komplette Bedienteil nachgebaut worden.
Ca. eine Woche nachdem die Seitenverkleidungen (Anfang Dezember 2011) verschraubt wurden, hat Zelle beim Anbau der Dachverkleidungsplatten geholfen. Das ist allein etwas schwierig. Überhaupt die ganze Befestigung im Dach ist schwierig… wir haben uns letztlich dazu entschieden, die Dachplatten durch die Dämmung in das GFK zu verschrauben. Die Abdichtung nach aussen sollte ausreichen, wir werden jede Schraube aber nochmal mit Kunstharz oder mit Sikaflex verkleben. Wer weiss was sonst später bei skandinavischem Regenwetter auf uns zu kommt…
Und da die Verkleidungen innen im Groben montiert sind, werden wir (bevor die Details wie Leisten u.ä. an die Reihe kommen) den Innenausbau beenden. Dazu hat Hannes sein CAD-Modell etwas verfeinert um mal eine grobe Orientierung über die Platzaufteilung zu bekommen. Ziel ist, möglichst viel Freiraum zu lassen und nicht in jede Ecke einen Schrank zu platzieren.
So oder so ähnlich könnte die Innenaufteilung dann mal aussehen (Koffer natürlich geschnitten dargestellt). Der Platz an der Aggregateluke soll auf alle Fälle für Stromaggregat, Kisten und Ersatzmotor 😉 freibleiben. Die Staumöglichkeiten im Seitenschrank rechts und unter dem Bett sowie in den Sitzkisten sollten völlig ausreichen! Inwiefern noch eine Spüle eingebaut wird, ist noch unklar. Stand: 13.02.2012
Wir schreiben nun den 13.05.2012 und sind ein ganzes Stück weiter gekommen. Die komplette Innenverkleidung wurde abgeschliffen und lasiert, damit das Holz später nicht so viel Feuchtigkeit und Schmutz aufnehmen kann. Dann ging es mit den Innenausbau los. Die Hauptverankerungen dafür bildeten die C-Schienen, mit den (wie weiter oben beschrieben) selbstgebauten Verankerungsplättchen. Hauptausbaumaterialien waren Konstruktionsholz und OSB-Platten. Dabei wurden die Verschraubungen in den Konstruktionshölzern natürlich „abgesetzt“, sie sind also im Holz verschwunden. Aber es ist schon gar nicht so einfach, die ganze Konstruktion so zu gestalten, dass es dem späteren Reise-, Oldtimer- und Geländeeinsatz auch standhält. Neben der C-Schienenbefestigung wurden „tragende“ Teile auch noch zusätzlich gestützt. Die Sitzbänke bestehen im wesentlichen aus einer 12’er OSB-Platte. Die Sitzfläche selbst ist der Stabilität wegen eine Siebdruckplatte (selbige wie beim Fußboden). Die Kisten sind später natütlich Stauraum, deswegen auch klappbar! Wie dieses Grundgerüst im Koffer später noch verkleidet wird, entscheidet dann das Gesamtbild. Auf alle Fälle kommt noch eine dünne Polsterfläche auf Sitz- und Lehnenfläche. Die Platte von der Schlafmöglichkeit ist durch die nötige Stabilität eine 21mm-OSB-Platte.
Was würden wir nur ohne unseren über alles geliebten Barkas machen… da passt echt alles rein. Und ohne eine kleine Werkstatt wäre auch alles völlig undenkbar… aber, das nur mal so nebenbei. Als wenn der eigentliche Innenausbau nocht schon kniffelig genug ist, muss man sich auch noch mit dem Selbstbau von Schubladen beschäftigen. Und wenn jetzt ein Tischler Kritik übt –> wir sind Schlosser ;-)! Auch hier ist eine Art OSB-Platte zum Einsatz gekommen, eine 12mm Livingboard. 4 Schubladen sollen somit Platz finden unter der Arbeitsfläche. Und man kann unschwer erkennen, es nimmt alles ganz langsam Form an. Mit viel Mühe, Disziplin und ein paar Schrauben gehts Stück für Stück voran. Die Tischplatte soll später eine Europakarte beinhalten. Man darf gespannt bleiben^^.
Soweit ist gerade der Stand des Rohbaus. Natürlich wird die gesamte sichtbare Verblendung entweder noch mit einem Furnier kaschiert oder lackiert. Es wird also noch etwas ansehnlicher. Aber irgendwo muss man ja anfangen… Die letztliche (noch fehlende) Arbeitsplatte über den Schubläden soll gut 3m lang und 50cm breit werden. Das sollte für Küche und Arbeitsflächenbedarf reichen. Und eines der ersten kleinen Besonderheiten befindet sich auch schon in der Entstehung, für die vom Eingang aus sichtbare Rückenfläche der einen Sitzbank: Dazu gibts bestimmt noch einen weißen Untergrund, wir sind uns noch nicht ganz sicher.
Der Schrank ist nun fertiggestellt. Da die rohen OSB-Platten aber keine sonderlich schöne Optik abgeben, wurden die sichtbaren Flächenteile mit einer Dekorfolie bespannt (irgendeine Buchenmaserung). Da wir der Verklebungsvariante aber nicht vertrauen, wurden neben der Verklebung auch die Kanten extra befestigt und der Sichtbereich (um z.B. spätere Ablösung zu vermeiden) eingerahmt. Neben der Zweckmäßigkeit sieht das sogar ganz gut aus. Da dieser Schrank auch gleichzeitig eine Arbeitsplatte werden soll, musste eine solche natürlich besorgt werden. Dabei handelt es sich um eine baumarktübliche Variante mit 30 mm Stärke und beschichteter Oberfläche. Damit der ganze Koffer so langsam auch ein paar Kontrastpunkte bekommt und nicht nur die Optik einer Puppenstube hat, wurde eine Gesteinsoberfläche gewählt. Die Befestigung der Türen/Schubläden wird über Magnete erfolgen, die einzeln eine Tragkraft von 6kg aufweisen. Das wird dem späteren Mobileinsatz hoffentlich gerecht. Besonders viel Spaß hat die Umsetzung der Türgriffe gemacht. Nach einiger Zeit hatte Hannes so eine Idee, ausrangierte Lager zu verwerten. Und das sah dann so aus:
Ist das nicht eine tolle Idee? Die Bauteile wurden im Anschluss aber noch kaltbrüniert, dass sie nicht so korrosionsanfällig sind. Mit diesem „Türgriffprojekt“ geht nun auch langsam die Detailarbeit los. Viele, viele, viele Kleinigkeiten warten nun auf die Realisierung. Vorallem Leisten müssen montiert werden. So hat die Schrankzeile und einige Ecken schon die Dekoration weg:
Und so langsam gibt es auch schon die ersten elektrischen Details zu sehen. Die Deckenbeleuchtung ist montiert und die Leselampen hängen ebenfalls schon an ihrem Platz. Damit die Technik auch versorgt wird, hat Hannes sich nebenbei auch schon um einige Versorgungstechnik gekümmert.
Der prinzipielle Aufbau der „Versorgungstechnik“ wird vom folgenden Bild dargestellt. Für alle Techniker: es ist nur eine Prinzip-Skizze ;-)!
Hier sieht man das nächste sehr zeitraubende Detail: der Europastammtisch. Dazu noch ein Bild, wie die C-Schienen nun mit Abdeckleisten aussehen und noch eins, damit es aucMh mit der Schönheit klappt ;-).
Mittlerweile ist die ganze Elektrik im Koffer installiert worden. Insgesamt gibt es jetzt sechs Steckdosen im ganzen Fahrzeug, die in Summe mit max. 1 kW Dauerleistung belastet werden können. Zur Sicherstellung der Versorgung wurde mit einem „Batteriemonitor“ gearbeitet, der in Abhängigkeit der Belastung und dem Ladezustand der Batterie Auskunft über die noch abzuverlangende Leistung gibt. Ist sehr praktisch und gibt ein Stück „Sicherheit“, wann wieder ein Netzstromanschluss bzw. Aggregat nötig wird. Die Stromquelle im Koffer besteht nun aus einem 12V-Block (Banner), der 250 Ah beherbergt. Also schon ein ganzschönes Energiebündel ;-). Der Kabelwust auf den Bildern wird natürlich noch geordneter, wenn alle Zu- und Abgänge geklärt sind ^^. Auch an die Kücheneinrichtung wurde gedacht. Installiert ist eine ganz normale haushaltsübliche Spüle und ein konventioneller Gaskocher. Mehr braucht es nicht zur Versorgung ;). Frischwasser wird über einen Tank mit Pumpe bereitgestellt, Abwasser wird ausserhalb des Fahrzeugs ebenfalls in einem Tank aufgefangen. Den Platz der Gasflasche muss der TÜV noch festlegen. Auch die Standheizung ist nun fertig: Installiert wurde nur die „kleine Schwester“ von der eigentlich originalen Mehrstoff-Armee-Version. Mit ihren rund 3 kW ist die Leistung für einen gedämmten Koffer völlig ausreichend. Zumal somit der Geräuschpegel, Diesel- und Stromverbrauch deutlich geringer ist. Auch hier muss der „Kabelsalat“ noch in geordnete Bahnen gestrabst werden. Neben einigen Details ist der Koffer (zumindest innen) in diesem Sinne eigentlich fertig. Viel mehr sollte nicht installiert werden, damit der Koffer nicht zu voll ist und auch noch Raum zum Wohlfühlen gibt. Man überzeuge sich selbst ;-): Wir sind jedenfalls ganz zufrieden mit unserem Ergebnis. Natürlich werden Detailverbesserungen noch eine ganze Zeit in Anspruch nehmen, aber die ersten Touren können so schon durchaus realisiert werden. Was wirklich noch fehlt sind Ankerpunkte für Werkzeugkisten, Mückengage und die Arbeitsleiuchten für Küche und Esstisch ;).
Die eben beschriebenen „Fehlteile“ wurden Ende 2013/ Anfang 2014 alle ergänzt. Zunächst wurden die Arbeitsleuchten in der Küche und über dem Esstisch installiert. Leider gibt es dazu keine Bilder. Dazu wurden ganz normale Klemmleuchten mit E14-Sockel umgebaut. Nun sind es normale „Strahler“ mit 12 V Leuchtstofftechnik.
Weiterhin wurde das gesamte Wassersystem ausgebaut. Unter der Spüle ist nun ein 35 l Wasserkanister installiert, der jederzeit ein- und ausgebaut werden kann. Aus diesem befördert eine Membranpumpe das Wasser über einen kleinen Wasserhahn in das Wasch-/ Spülbecken. Der Abwasserablauf führt zur Zeit einfach nach unten aus dem Koffer, von wo aus er mit einem Schlauch wieder in einen Kanister/ Eimer geleitet werden kann. Ein paar Impressionen zeigen die Bilder. Die Pumpe selbst wurde über ein Relaissystem angeschlossen. Die Befüllung des Kanisters erfolgt über einen Befüllstutzen in der Küchenarbeitsplatte. Neben der Wasserversorgung wurden letzte Details in Zusammenhang mit Auslegware/ Nadelflies vollbracht. Die Sitzboxen wurden innen ausgekleidet (vielen Dank hier an die fleißige Helferein ;-)). Weiterhin wurden Transportboxen (incl. Beleuchtung) unter dem Bett montiert, ein Bettstauraumvorhang und eine belastbare 12V-Kaffeemanschinensteckdose angebracht. Wo wir ganz besonders stolz drauf sind: die Vorhänge für die Fenster sind nun fertig und montiert. Von dem rohen Quadratmeter Stoff bis zur Montage ist alles in Eigenarbeit entstanden. Das Muster ist wirklich toll geworden ;). Und es ist genau die richtige Winterarbeit. Die letzte Inneneinrichtung wurde schließlich auch noch fertiggestellt und das geliebte IFA-Zeichen musste umziehen. Eine ehemalige NVA-Kiste (wohl originales LKW-Zubehör) musste herhalten und wurde vollkommen umgebaut und überarbeitet. Wir meinen: die Arbeit hat sich gelohnt und die Kiste passt hervorragend in das Ambiente des Koffers. Somit ist der Kofferausbau Anfang 2014 soweit abgeschlossen und der Bauherr mit all seinen vielen fleißigen Helfern, Ideengebern, Denkern und Unterstützern sehr stolz auf den gesamten Ausbau. Es gilt u.a. ganz Besonderer Dank folgenden Helfern:
meinem Papa Horst
meinem Opa Manfred
Uwe
Christian
Zelle
Stephan und
Isabell
Ohne gute Helfer und die richtigen Ratgeber ist ein solches Projekt einfach zu groß und zu umfangreich um es ganz allein zu bewältigen. Und zusammen macht es zum einen mehr Spaß und wird zum anderen auch qualitativ besser- weil man vieles ja mindestens doppelt durchdenkt. Ich bedanke mich bei euch!
